位于南头镇的广东长虹电子有限公司，生产线内外皆是忙碌景象。生产线外的厂区，一辆辆叉车来回走动，搬动着地面的货物；无尘车间生产线上，工人们戴着口罩、穿着防尘服，井然有序地忙碌着。

  得益于目前国家倡导人机一体化智能系统、工业互联网+制造向传统制造业的转型升级的政策东风，广东长虹电子有限公司逐步将厂区进行数字化、信息化升级改造。在2020年到2023年期间，公司陆续投入超过3000万元打造智能模组制造工厂，对设备不断进行迭代升级，并在关键节点利用 ERP、MES、WMS等软件系统来进行数字化赋能，使整个工厂的生产效率同比提升30%，全年产能由以往的500万台生产能力增长至900万台，实现翻番增长。

  在智能化化检生产线上，黑色的幕布围成正方形，随着传输带的自动运转，一个由液晶显示器件、连接件、控制与驱动等外围电路等零部件组成的LCM模组依次运出，经过工作人员的辅助检测后，便被输送至下一个工序。

  人机一体化智能系统能源负责人王海龙说：“得益于模组智能工厂的建成使用，今年单台能耗同比去年降低了很多”。广东长虹电子能源使用主要有水、电和蒸汽，模组智能生产工厂建设后，车间实现数字化生产及智能化改造升级，在线监控水、电、蒸汽等使用情况，通过及时动态跟踪，能及时准确的进行能耗控制和一系列有效的节能措施，通过数字化和智能化管理后，单台能耗同比降低35%，极大提升了能耗利用。

  “模组智能工厂建成使用后，我们的生产效率、生产质量也有了很大的提升” 智能制造线体设备负责人尹顺说，模组智能生产工厂建设后，车间实现数字化生产及智能化改造升级，员工劳动强度大幅度降低；根据模组生产制造特点和需求，配备相应的环境智能监测、调节、处理系统，实现对车间环境的智能化调节和控制，工作环境显著改善，模组异物、脏污等不良产出减少，产品质量显著提升，直通率持续提高，产品直通率从原先的97.8%提升至99.3%。

  随着无边框产品的流行成为趋势，无边框产品生产难度较普通产品高，生产效率受限制，模组人机一体化智能系统工厂关键工序采用智能化、机器视觉等检测设备，实现产品在线自动检验测试、报警和诊断分析，同时模组生产线导入自动翻转移栽、自动立机等设备，降低了员工生产劳动强度，生产效率提升明显，以常规55寸产品计算，UPH从原来120提升至150，生产效率提升25%。以往都是人工进行手动作业，不仅要辅助检测，还要人工计数处理数据报表等，现在只需要3个人，所有与生产有关的数据，都在生产线上方看板实时跳动，生产的全部过程中的喷胶、点胶、翻转也都实现了自动化及实时数据互联。

  作为中国家电巨头---四川长虹集团的海外业务中心，广东长虹不断进行技术创新、技术改造、转变发展方式与经济转型，以科学技术创新、技术创新引领企业未来的发展，不断加大科学技术创新的投入力度，适应全球经济一体化发展和国民对于家电的需求，满足客观环境与经济发展的需要，不断促进和增强家电产业的持续发展，从而增加企业的整体竞争力。

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